Sistema de Pelotização Fabricante

Como é que sistema de pelotização de extrusora de parafuso controlar o diâmetro e a forma dos pellets?
O diâmetro dos pellets é determinado principalmente pela abertura da matriz instalada na extremidade da extrusora. A placa de matriz possui uma série de orifícios distribuídos uniformemente através dos quais o material é extrudado e cortado em pellets. Portanto, ajustando o diâmetro dos furos na placa de matriz, o diâmetro dos pellets pode ser controlado diretamente. Aumentar a velocidade da rosca ou aumentar a taxa de alimentação aumentará a velocidade de extrusão do material quando a abertura da placa de matriz permanecer inalterada, o que pode fazer com que os pellets sejam esticados antes do corte, aumentando assim o comprimento do pellet, enquanto o diâmetro pode permanecer inalterado ou ligeiramente diminuir. Portanto, a velocidade de extrusão precisa ser ajustada de acordo com o tamanho alvo do pellet. Os pellets podem ser cortados por corte com faca resfriada a água, corte com faca quente ou corte com faca rotativa. A posição, velocidade e pressão do dispositivo de corte precisam ser controladas com precisão para garantir que os pellets sejam cortados na posição apropriada para obter um diâmetro uniforme do pellet.
A geometria e configuração do parafuso têm importante influência nos processos de mistura, plastificação e extrusão do material. Ao alterar o formato da rosca do parafuso, o passo, a combinação dos elementos do parafuso, etc., o padrão de fluxo e a pressão de extrusão do material podem ser ajustados, afetando assim o formato dos pellets. Por exemplo, o uso de elementos de parafuso com maior capacidade de mistura pode melhorar a uniformidade do material e ajudar a formar uma partícula com formato mais regular. Embora a placa de matriz controle principalmente o diâmetro das partículas, a sua forma também pode ter algum efeito na forma final das partículas. Por exemplo, usar um formato especial do furo pode produzir partículas não redondas. Este efeito é geralmente pequeno e precisa ser coordenado com outros fatores.
As características físicas e químicas do material também podem afetar a forma das partículas. Por exemplo, materiais de alta viscosidade podem ter maior probabilidade de formar partículas alongadas durante a extrusão, enquanto materiais de baixa viscosidade podem formar partículas mais curtas. Portanto, ao selecionar um sistema de pelotização de extrusora de rosca, é necessário considerar as características do material e ajustar o equipamento e os parâmetros do processo de acordo. A viscosidade é uma medida da resistência do material ao fluxo e afeta diretamente o comportamento do fluxo do material na extrusora de parafuso e seu formato após a extrusão. Materiais de alta viscosidade requerem maior cisalhamento e pressão para fluir durante a extrusão, o que pode fazer com que o material seja esticado no orifício de extrusão para formar partículas alongadas. Em contraste, os materiais de baixa viscosidade têm maior probabilidade de serem extrudados em um formato mais curto.
Além das propriedades físicas e químicas do material, outros parâmetros do processo, como velocidade da rosca, taxa de alimentação, distribuição da temperatura do barril, pressão de extrusão, etc., também têm uma influência importante na forma das partículas. Esses parâmetros precisam ser coordenados entre si para formar a melhor combinação e garantir que o material seja totalmente plastificado e misturado durante o processo de extrusão, evitando estiramento excessivo ou deformação por cisalhamento.
O sistema de granulação da extrusora de parafuso controla o diâmetro e a forma das partículas através do design do modelo, controle da velocidade de extrusão, ajuste do mecanismo de corte e otimização dos parâmetros do parafuso e do processo. Em aplicações práticas, são necessários ajustes flexíveis e otimização de acordo com materiais específicos e necessidades de produção.